Das Eloxieren ist eine beliebte Bezeichnung für den Oberflächenschutz von Aluminium vor Korrosion. Das Verfahren basiert auf der elektrochemischen Methode der anodischen Oxidation. Dabei wird Aluminium mit einer einzigen dünnen Oxidschicht (ca. 1 Mikrometer dick) beschichtet, um es vor weiterer Oxidation zu schützen. Diese Dicke der Schicht ist jedoch nicht dick genug und ästhetisch nicht akzeptabel, so dass das Aluminiumprofil einer Phasenoxidationsbehandlung unterzogen wird, bei der die Dicke der Schutzschicht auf 12 bis 30 Mikrometer zunimmt. Dieser Vorgang wird in speziellen Anlagen durchgeführt, in denen die Wannen nebeneinander mit einer Tiefe von 6 x 1 m und 2,5 m aufgestellt werden. Die Wannen sind mit Chemikalien gefüllt, die nacheinander am Anodisierungsprozess teilnehmen. Zwischen jeder Wanne befindet sich Spülwasser. Das System ist mit Manipulationskränen ausgestattet, an die die Profile gehängt werden.
Anodisierungsprozess:
– Mechanische Vorbereitung durch Bürsten von Profilen, Geräten mit Rundbürsten aus dünnen Drähten aus Edelstahl.
– Entfetten von Waschmitteln bei Temp. von 65-75 ° C für 10 min.
– Entfetten in Mineralsoda bei Temp. von 40-60 ° C für 5 min.
– Neutralisation in Salpetersäure.
– Anodisierung in Schwefelsäure bei Temp. von 18 ° C für 50 min.
– Einfärben in Eloxalflüssigkeit – Dieser Vorgang wird übersprungen, wenn die anodisierte Farbe in natürlichem Aluminium erforderlich ist.
– Porenverschluss durch Schalldämpfung – kalt und warm, ca. 3 min.
Das Bürsten entfernt die natürlichen Oxide, entfettet und erodiert die Poren, und das Anodisieren erzeugt eine dünne Schicht aus Aluminiumoxid entsprechend der Porenkonfiguration. Wenn eine Färbung erforderlich ist, wird etwas Metall auf dem Porenboden abgelagert. Die letzte Phase ist die Stillegung, die die Poren vollständig schließt.
Die Anodisierung erfolgt in einem Elektrolyten, der aus in Wasser gelöster Schwefelsäure besteht. In diesem Stadium wird ein Gleichstrom an das Aluminium angelegt, so dass das Aluminium eine positive Elektrode und die negative Elektrode ein anderes geeignetes Metall ist. Durch den Stromdurchgang beginnt sich Schwefelsäure zu zersetzen. Die Qualität der Anodenschicht hängt von der Qualität der Elektrolytkonzentration, der Temperatur und der Stromstärke von Al99,5-Aluminium (AlMgSi 0,5-Legierungen, AlMg1, AlMg3) ab. Die Steuerung dieser Parameter wird durch Computer und Impulsgleichrichter überwacht. Wenn die richtige Schichtdicke erreicht ist, schaltet der Gleichrichter automatisch ab und die Daten werden aufgezeichnet und die Qualität der anodisierten Charge bestimmt. Die Oberflächenschicht wird in eine glasartige kristalline Beschichtung umgewandelt. Die empfohlene Dicke für Aluminiumprofile für Fenster und Türen beträgt 20 Mikrometer, dünnere Schichten sind nicht ausreichend verschleißfest, dickere Schichten reißen beim Biegen von Profilen. Die Eloxaltöne reichen von natürlichem Aluminium über Bronze bis hin zu Schwarz. Es ist möglich, in Goldtönen zu färben, aber es ist weniger beständig. Spezielle Verfahren ermöglichen die Erzeugung von Blau-, Rot- und Grüntönen, werden jedoch aufgrund der hohen Kosten nur selten eingesetzt. Die Einfärbung erfolgt mit anorganischen Pigmenten auf Kobalt- und Manganbasis. Die Wahl des Eloxaltons erfolgt nach dem Ton der Herstellerkarte in 6 Farbtönen. Eloxiertes Aluminium ist sehr säurebeständig, aber alkalibeständig. Es sollte besonders darauf geachtet werden, dass kein anodisiertes Profil auf der Oberfläche verbleibt, z. Kalk zum Streichen von Wänden, da Schäden unvermeidlich sind. Eloxalschäden sind extrem schwer zu beseitigen und können mit speziellen Eloxal-Sprays repariert werden. Die Qualität der Eloxalschicht wird in autorisierten Labors geprüft, die die erforderlichen Zertifikate und Zertifikate ausstellen.